Uso de alternativas en baños de pretratamiento para desengrase

Pregunta: Hemos estado usando el mismo producto desengrasante durante muchos años y funciona relativamente bien para nosotros, pero tiene una vida de baño corta y opera a alrededor de 150 °F. Después de aproximadamente un mes, nuestras piezas ya no se limpian de manera efectiva. ¿Qué alternativas disponibles existen?

Respuesta: La limpieza adecuada de la superficie del sustrato es esencial para lograr una pieza pintada de alta calidad. Sin eliminar los residuos (ya sean orgánicos o inorgánicos), es muy difícil o imposible formar un recubrimiento deseable en la superficie. La transición de la industria de los recubrimientos de conversión de fosfato a recubrimientos de película delgada más sostenibles (como el circonio y los silanos) ha aumentado la importancia de la limpieza constante del sustrato. Las deficiencias en la calidad del pretratamiento contribuyen a defectos de pintura costosos y son una carga para la eficiencia de la operación.

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Los limpiadores convencionales, similares a los suyos, suelen funcionar a temperaturas más elevadas y tienden a tener una menor capacidad de carga de aceite. Estos limpiadores proporcionan un rendimiento adecuado cuando son nuevos, pero el desempeño de la limpieza con frecuencia disminuye rápidamente, lo cual resulta en una vida útil del baño corta, más defectos y mayores costos operativos. Con una vida de baño más corta, la frecuencia de renovaciones aumenta, lo que resulta en luna mayor disposición de desechos o costos de tratamiento de aguas residuales. Para mantener un sistema a temperaturas de operación más altas, la cantidad de energía requerida es exponencialmente mayor que en un proceso de temperatura más baja. Para contrarrestar los problemas de baja capacidad de aceite, se pueden incorporar equipos auxiliares, lo cual acarrea costos y mantenimiento adicionales.

Los limpiadores de nueva generación son capaces de resolver muchas deficiencias asociadas a los limpiadores convencionales.

Los limpiadores de nueva generación son capaces de resolver muchas deficiencias asociadas a los limpiadores convencionales. El desarrollo y la implementación de paquetes tensoactivos más sofisticados ofrecen muchos beneficios a los profesionales de aplicación, especialmente a través de una vida útil prolongada del baño. Los beneficios adicionales incluyen una mayor productividad, tratamiento de aguas residuales y ahorro de químicos, así como mejoras en la calidad de la parte al mantener un rendimiento estable durante más tiempo. Es posible una limpieza efectiva a bajas temperaturas, incluso a temperatura ambiente. Esto crea un ambiente de trabajo más seguro y reduce las demandas de energía, lo que da como resultado mejores costos de operación.

Pregunta: Algunas de nuestras partes tienen soldaduras y cortes con láser, los cuales con frecuencia son los culpables de muchos defectos o reprocesos. Actualmente, ignoramos estas áreas porque es difícil eliminar las escamas formadas durante la soldadura y el corte láser. Ofrecer a nuestros clientes una solución de mayor rendimiento nos permitiría expandir nuestro negocio. ¿Cómo podemos lograr esto?

Respuesta: Las escamas inorgánicas, tales como los óxidos formados durante la soldadura y el corte láser, impiden que todo el proceso de pretratamiento funcione de manera óptima. La limpieza de residuos orgánicos cerca de las soldaduras y los cortes con láser a menudo es deficiente, y la formación de un recubrimiento por conversión no ocurre en las escamas inorgánicas. Para la pintura, las escamas inorgánicas plantean varios problemas. La presencia de escamas impide que la pintura se adhiera al metal base (al igual que los recubrimientos por conversión), lo que produce corrosión prematura. Además, las inserciones de sílice formadas durante el proceso de soldadura no permiten la cobertura total en aplicaciones E-coat, aumentando la posibilidad de corrosión prematura. Algunos profesionales de aplicación intentan resolver esto aplicando más pintura en las piezas, pero esto aumenta el costo y no siempre mejora la resistencia al impacto de la pintura en las áreas escamadas.

Algunos profesionales de aplicación implementan métodos para eliminar las escamas de la soldadura y del láser, como el decapado ácido y medios mecánicos (granallado, pulido), pero existen desventajas significativas asociadas a cada uno de ellos. El decapado ácido representa una amenaza para la seguridad de los empleados, si no se opera adecuadamente o con las precauciones y los elementos de protección personal adecuados. También tienen una vida de baño corta, ya que las escamas se acumulan en la solución, que luego deben tener un tratamiento de desechos o ser enviadas fuera del sitio para su disposición. Al considerar el granallado como un medio para la eliminación de las escamas de soldadura y del láser, este puede ser efectivo en algunas aplicaciones. Sin embargo, puede provocar daños en la superficie del sustrato, impregnar residuos si se utilizan medios sucios y tener problemas de línea visual para geometrías de piezas complejas. El pulido manual también daña y altera la superficie del sustrato, no es ideal para componentes pequeños y constituye un peligro significativo para los operadores.

Los avances en las tecnologías de decapado químico han aumentado en los últimos años, y los profesionales de aplicación se han dado cuenta de que la forma más segura y rentable de mejorar la eliminación de óxido es dentro de la secuencia de pretratamiento.

Los avances en las tecnologías de decapado químico han aumentado en los últimos años, ya que los profesionales de aplicación se dan cuenta de que la forma más segura y rentable de mejorar la eliminación de óxido es dentro de la secuencia de pretratamiento. Las químicas modernas de decapado ofrecen una versatilidad de proceso mucho mayor (operando en aplicaciones, tanto de inmersión como de pulverización). Estas están libres de muchas sustancias peligrosas o reguladas, como el ácido fosfórico, fluoruro, etoxilatos de nonilfenol y agentes quelantes duros, e incluso pueden tener paquetes de tensiactivos integrados para mejorar la limpieza. Los avances notables incluyen productos para decapado con pH neutro para mejorar la seguridad de los empleados y reducir el daño del equipo debido a la exposición a ácidos corrosivos.

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Brandon Lloyd es Gerente General de Producto para Tecnologías de Pretratamiento de Pintura, en Atotech. Con la contribución de Stephen Taylor, Gerente de Mercadeo de Productos para Norteamérica.

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