01/05/2019 | 4 MINUTOS DE LECTURA

Cómo controlar mejor el espesor de la película de recubrimiento en polvo

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Si quiere evitar recubrimientos ligeros en sus piezas, el experto Rodger Talbert tiene algunas sugerencias para controlar mejor la construcción de la película.

Pregunta: Tenemos dificultades para evitar el recubrimiento ligero en algunas áreas de nuestras piezas. Nuestra aplicación es totalmente manual, por lo que nos hemos enfocado en trabajar con los operadores para ayudarles a entender las áreas críticas y trabajar más duro para obtener suficiente polvo en las esquinas interiores y espacios reducidos, pero todavía tenemos fallas. También, en ocasiones, tenemos recubrimiento pesado y eso puede estar relacionado con el esfuerzo por evitar el recubrimiento ligero. ¿Algunas sugerencias sobre cómo controlar mejor la formación de la película?

Respuesta: Ésta es una vieja preocupación que se ha considerado varias veces en ésta y otras columnas. Hay muchos factores que afectan el control de formación de la película, por lo que la respuesta no es simple. Comience por considerar la palabra clave en la oración: “Control”. Control implica un enfoque sistémico de un problema mediante la implementación de métodos y técnicas claras y repetidas. Las cosas que deben controlarse incluyen la fluidificación del polvo, la velocidad de flujo, la distancia entre la pistola y el objetivo, el patrón y la velocidad del trazo, el montaje de piezas en racks, la velocidad de la línea y la presencia de un buen contacto con el suelo.

Se comienza con los racks. ¿Tiene la cantidad correcta de partes por minuto viajando a través de la cabina? Si tiene demasiadas, el recubrimiento variará hacia el lado ligero. Si les da a las partes demasiado espacio, el recubrimiento puede ser pesado en algunas áreas. El espaciado debe ser adecuado para un buen acceso sin dejar demasiado espacio vacío en el patrón. Las partes deben estar lo suficientemente cerca para una buena eficiencia sin limitar el acceso a todas las áreas. La posición debe ayudar a la visión y al acceso ergonómico a la superficie de la pieza. Las partes deben mantenerse invariable y consistentemente. Los ganchos deben estar limpios y en buen estado. La velocidad de la línea y la cantidad de superficie de la pieza deben ser cómodas para los operadores, de modo que puedan cubrir todas las superficies sin afán, para mantenerse a la par de la línea.

A continuación, asegúrese de que el polvo fluya de manera uniforme y constante desde la punta de la pistola en un volumen adecuado para la cantidad de superficie que se desplaza a través de la cabina. Controle la velocidad y el patrón para permitir un alto porcentaje de eficiencia y minimizar la sobrepulverización.

Trabaje con patrones consistentes para que las partes tengan la misma cobertura todo el tiempo. Haga algo de investigación y pruebas, si es necesario, para asegurarse de que tiene la mejor configuración y patrón de pulverización posible. Mida el espesor de la película y ayude a los operadores a ver qué está sucediendo en cada área de la pieza.

Finalmente, trabaje con métodos estandarizados para todas estas variables operativas de manera que pueda mejorar la consistencia. Los procedimientos de operación estándar y las configuraciones de rack bien concebidas pueden proporcionar la mejora que está buscando en el control de formación de película.

Pregunta: Tenemos algunas protuberancias en la película recubierta con polvo y no estamos seguros de qué son. ¿Puede darnos algunos consejos sobre cómo identificarlas?

Respuesta: Los rechazos por protuberancias y suciedad a menudo no están claramente identificados y eso dificulta determinar su origen. Hay algunas cosas sencillas que puede hacer que lo ayudaran a aprender qué causa el defecto y quizás encontrar una manera de limitar o eliminar la causa.

Comience por obtener un microscopio decente para que pueda ver mejor el defecto. Un simple microscopio que se conecte a su computadora vía USB puede funcionar. Mire el área afectada para ver dónde está el defecto en la capa de recubrimiento, si tiene color, qué forma tiene y qué tan grande es.

Considere un ejemplo asociado con la liberación de aire atrapado en una fundición, la desgasificación que su profesional de aplicación experimentado cree que puede ser un problema. Se verá como un pequeño volcán que entró en erupción en el revestimiento y dejó una cresta redonda con una depresión en el centro. Si lo corta suavemente con una navaja X-ACTO, verá que la película en el centro es delgada y que no hay otro color aparente diferente al color del polvo. A veces, puede haber algunas partículas pequeñas en el centro como resultado de la liberación de los restos del agujero poroso donde el “gas” quedó atrapado en la fundición. Es bastante fácil identificarse con un ojo entrenado.

Usted puede encontrar algo con aspecto oxidado, brillante o un color distinto de rojo o azul y poder asociarlo a algún objeto de ese color en el sistema. Es muy probable que encuentre algunas fibras, ya que son uno de los tipos más comunes de partículas que se encuentran en una película en polvo. Trate de averiguar, por el color o la forma, si está asociado con un paño o artículo de tela particular que esté usado o desgastado alrededor del sistema.

No siempre podrá reconocer lo que está viendo, pero siga adelante y encontrará más y más elementos que le son familiares. Cuando identifique una protuberancia en específico, asegúrese de tomar una buena foto ampliada y guardarla en sus archivos para futuras referencias. Esta biblioteca de defectos le ayudará a identificar rápidamente otras partículas con las mismas características.

Una vez que haya identificado un defecto en particular, puede poner en acción planes para tratar de eliminar la fuente. Por ejemplo, si encuentra de forma recurrente una fibra azul, mira a su alrededor para ver si usa un trapo azul para limpiar la cabina de polvo, y las fibras de los trapos coinciden con la fibra de su revestimiento, tiene una manera de corregir esa fuente. Requiere algo de paciencia y práctica, pero esto tiene su recompensa con el tiempo.

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