Recubre INCERTEC piezas plásticas de PBT para un auto eléctrico de Renault

Una parte del conector recubierto por INCERTEC. Foto: Todas las imágenes son de INCERTEC

La empresa INCERTEC dio a conocer que su equipo logró “recubrir lo irrecubrible”, al tratar unos conectores de plástico hechos con tereftalato de polibutileno (o PBT) que forman parte de un auto eléctrico de Renault.

Hasta hace poco, se consideraba que era imposible recubrir este material, pero en 2011 el equipo de INCERTEC tomó el reto cuando la empresa Deutsch Automotive Group, con sede en California, estaba creando los conectores para el módulo de potencia del automóvil eléctrico Fluence Z.E.

Contenido destacado

Mejorar la productividad mediante un buen diseño de racks

Pintura Industrial Tresoldi: un abanico de colores para cada aplicación

CLELAC: a la búsqueda de proveeduría para el sector de electrodomésticos

El conector estaba hecho de PBT, “un polímero termoplástico que los ingenieros y fabricantes suelen utilizar por sus propiedades de alta resistencia, resistencia al calor, aislamiento eléctrico y resistencia química. Por lo tanto, se crea un producto rentable y duradero sin comprometer el rendimiento”, explicó INTERCEC.

No obstante, hacía falta que Deutsch lograra volver eléctricamente conductores los conectores agregando una capa de metal, “a pesar de que algunas empresas en Europa tuvieron escaso éxito en el recubrimiento de PBT, fue (y aún es) ampliamente reconocido como ‘no recubrible’ por empresas estadounidenses de acabados metálicos que recubren de forma rutinaria los materiales compuestos”.

La hazaña de recubrir PBT

INCERTEC refiere que el taller de recubrimiento en Fridley, MN, estaba ansioso por asumir este desafío. Jerrid Matson, gerente de desarrollo de productos, y el equipo de químicos de la empresa se pusieron a trabajar probando diferentes formas y combinaciones de pretratamiento en el sustrato PBT.

“Solidificar este proceso fue imperativo para el éxito de todo el proyecto. La creación de una unión inicial al aumentar los sitios de poros en el material base le permite recibir la química patentada y convertirse en semilla, creando la capa de metalización. Una vez que una pieza ha sido metalizada, no es diferente a cualquier otro metal ferroso o no ferroso y podría recubrirse con procesos electrolíticos o no electrolíticos típicos”, señaló la firma.

La adhesión del recubrimiento metálico a los conectores PBT no fue el único obstáculo al que se enfrentó INCERTEC, pues su equipo debió recubrir selectivamente y definir líneas de demarcación donde el sustrato no debía ser tocado por el proceso de metalización.

Así, se adquirieron moldes de enmascarado de goma personalizados con la intención de enmascarar áreas específicas de manera eficiente y efectiva, pero los moldes de enmascarado no pudieron crear un sello suficientemente fuerte para evitar que el revestimiento se filtrara en las áreas no deseadas. INCERTEC tuvo que reasignar recursos internos para enmascarar manualmente el conector PBT recubierto, lo que resultó en un ciclo de proceso de varios pasos muy complicado con pretratamiento y acabado posterior.

Enfoque en las soluciones

Pasaron semanas mientras el equipo de investigación y desarrollo dedicaba alrededor de 14 horas al día a probar y afinar los procesos, y determinar el mejor método para el recubrimiento selectivo. A pesar de las largas jornadas, el ánimo del equipo se mantuvo impulsado por la motivación de demostrar que contaba con la experiencia para lograr lo que parecía imposible. Luego de tres meses de asumir el proyecto, INCERTEC había logrado recubrir con éxito el PBT.

En mayo de 2011, la empresa probó el proceso y recibió el primer volumen de conectores. A fines de 2011, INCERTEC transfirió las operaciones de revestimiento de Deutsch a una nueva planta de recubrimiento de metal de última generación en Empalme Sonora, México, y continuó con el revestimiento de conectores PBT hasta que TE compró Deutsch en abril de 2012.