Blaze Zinc: sistema de zinc alcalino que conserva el brillo después del horno

Blaze Zinc. La pieza de arriba fue horneada y la de abajo está sin hornear. La diferencia del depósito es mínima. Foto: Pavco.

Pavco (Charlotte, Carolina del Norte) está por sacar al mercado un nuevo sistema de zinc alcalino que mantiene el brillo de las piezas incluso después pasar por el horno.

“Uno de los problemas que se presentan con los sistemas de zinc alcalino de alta eficiencia es que la apariencia de las piezas cambia luego de que se hornean: se ponen muy opacas o el brillo del pasivado cambia”, explica en entrevista Valeria Tabares, investigadora de Pavco, quien en los últimos dos años trabajó junto con Heather Wright, química senior de investigación y desarrollo de la empresa, en el desarrollo de este nuevo producto.

“La meta del proyecto era impedir ese cambio en la apariencia. Primero buscamos modificar el sistema anterior, pero después de un tiempo creamos un sistema completamente nuevo, que logra que las piezas mantengan su apariencia sin importar en qué momento se haga el pasivado”, dice Tabares.

La experta detalla que en países como China o México el zinc alcalino se activa, luego se hornea y después se aplica el pasivado trivalente; en Japón primero hacen el pasivado y después el horneado. Pero “en cualquiera de esos sistemas antiguos cambiaba la apariencia”, lo que afectaba a todos, independientemente del orden que llevara el proceso.

El sistema Blaze Zinc permite garantizar el brillo en las piezas tratadas con zinc alcalino, funciona en sistemas de barril y colgado, y se puede hornear a temperaturas de 190 a 205 grados Celsius hasta por cuatro horas (ciclos típicos para deshidrogenación de las piezas). Este sistema ofrece, además, una serie de ventajas como una excelente adhesión, ductilidad y distribución a lo largo de las piezas. Por si fuera poco, tiene un gran rendimiento puesto que “fue hecho como un concentrado, por lo que es mucho más rico que los sistemas tradicionales, y no requiere acomplejantes”.

Una ventaja adicional es que el sistema puede usarse en piezas con requerimientos de alto espesor de zinc. “Otro problema que teníamos era que había que reducir el espesor del acabado para poder hornear sin que cambiara la apariencia. Con este sistema, en cambio, puede usarse en cualquier grosor y conserva la apariencia hasta las 25 micras. Aunque generalmente la industria no maneja 25 micras, el sistema permite extenderse hasta allá”, afirma Tabares.

Vicente Gómez, gerente de ventas de Pavco México, comenta que Blaze Zinc favorece una correcta apariencia luego de la deshidrogenación de los metales durante el horneado, lo que no siempre podía garantizarse con los sistemas anteriores.

“Si no se hace bien el horneado de deshidrogenación para conservar la apariencia, las piezas de gran dureza se pueden fracturar”, apunta Gómez, y añade que por esta razón las industrias automotriz y aeroespacial prestan mucha atención a este proceso.

Asimismo, los beneficios del nuevo sistema pueden alcanzar otros segmentos industriales, así como a quienes aplican pintura en polvo sobre superficies tratadas con zinc alcalino, como sucede con los gabinetes para la industria electrónica. “Estos gabinetes suelen ser un cubo del que solo se pinta una sección y las otras tres caras quedan sin pintar, y muchas veces al pasar por el horno de secado la apariencia del zinc cambia y se ve más opaco o cenizo, lo que en ocasiones resulta en rechazos solo por la apariencia”, comenta Gómez.

El nuevo sistema Blaze Zinc estará en el mercado durante el último cuatrimestre del año y ya se hacen pruebas con clientes en México y Estados Unidos.