Acabados de superficies de zinc-níquel más eficientes

La adición de una membrana porosa en el Sistema de Coventya da como resultado menor producto de degradación y mayor eficiencia catódica.

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Los recubrimientos de zinc-níquel son ampliamente conocidos por sus propiedades de protección contra la corrosión, pero el proceso de galvanoplastia, típicamente empleado para aplicarlos, es bastante ineficiente, debido en gran parte a los productos de degradación que produce.

Coventya ha conseguido un proceso de zinc-níquel más eficiente y “limpio”, el cual minimiza la cantidad de productos de degradación. El Sistema de Separación Selectiva (3S), patentado por la compañía, incluye una membrana inerte microporosa, como adición a un anolito alcalino y a un ánodo de acero inoxidable, combinación que da como resultado una reducción en la generación de cianuro y en la formación de carbonato, así como una mayor velocidad de galvanoplastia y menor consumo de energía.

“El mayor argumento de venta es que usted no sufre una caída en la eficiencia del cátodo debida a los productos de degradación”, afirma Greg Terrell, Director de Desarrollo de Negocios.

Con los procesos convencionales de zinc-níquel, solamente entre el 50% y 60% de la corriente aplicada es usada para deposición de metal, mientras que el resto se consume en producir hidrógeno y calor. Con el Sistema 3S, cerca de 80 al 90 por ciento de la corriente aplicada se utiliza para la deposición de metal.

Sin embargo, diferentes aplicadores tienen diferentes prioridades. “Lo atractivo de esta tecnología es que hay muchas cosas que se pueden hacer y lograr”, comenta Terrell. 

En la combinación típica de electrolito y ánodo, una reacción química genera productos de degradación de cianuro y carbonato. “Estos contribuyen a la pérdida de la eficiencia del cátodo”, añade, “pero, esencialmente, también envene­nan el baño con el paso del tiempo”.

Un profesional de la industria del acabado en California, por ejemplo, podría estar usando zinc-níquel en lugar de cadmio para revestir conectores, y no querer cianuro en el efluente. “A ellos no les importa mucho una mejor eficiencia; simplemente no quieren usar cianuro”, dice Terrell.

O quizás un aplicador de rack tenga que estar constantemente apagando sus líneas de zinc-níquel para retirar y filtrar el material acumulado de carbonatos. La configuración 3S elimina ese problema. “Al separar el ánodo del baño de galvanoplastia mediante la membrana, se evita la formación de esos productos de degradación”, comenta.

La membrana, porosa y muy fina, es impermeable a mo­léculas grandes y también previene contra la oxidación de compuestos orgánicos, por lo cual minimiza la formación de carbonato, a la vez que reduce el consumo de aditivos orgánicos.

“Usted emplea alrededor de 20% menos de aditivos patentados”, dice Terrell, “y, por lo tanto, se requiere un menor tratamiento de desperdicios”.

Al final, sin embargo, todos los beneficios giran alrededor de una mejor eficiencia de cátodo, incluyendo una mayor producción. “Eficiencias mayores al 80% para el aplicador, representan más toneladas por hora”, señala Terrell. “Si se obtiene 40% más de eficiencia de cátodo, significa de que se realizará 40% más de trabajo de acabado de superficies con la misma cantidad de tiempo”.

La tecnología 3S ha sido usada en Europa y Asia durante al menos seis o siete años en más de 60 instalaciones, y Coventya ahora está incrementado su uso en el mercado norteame­ricano para utilizarla con su línea Performa de productos de zinc-níquel alcalino. La compañía actualmente cuenta con cuatro instalaciones en Estados Unidos.

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