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Metalic Tech: una empresa que crece al ritmo del mercado

Con alianzas y proyectos conjuntos, pero sobre todo garantizando calidad y confianza en su trabajo, la empresa Metalic Tech ha crecido a pasos agigantados.

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Jorge Quintanilla tenía 11 años cuando dejó de creer en Santa Claus. Le había escrito una carta pidiéndole un equipo de química “Mi Alegría”, pero una semana antes de la Navidad encontró ese regalo en la farmacia propiedad de su padre.

Aunque la magia de Santa se desvaneció, su interés por la ciencia se mantuvo, pues años después Quintanilla se gradua­­ría como ingeniero químico en la Universidad Autónoma de San Luis Potosí, y en los últimos treinta años ha aplicado ese conocimiento en la industria de acabados. “La ingeniería química es como la sal en todas las mesas: vital y necesaria; y necesitas meter las manos para saber lo que se siente”, dice este industrial.

Con más de treinta años en la manufactura y una vasta experiencia en los acabados que demanda la industria automotriz, Quintanilla puede definirse como “un empresario serial”, de esos que echan a andar un proyecto exitoso tras otro, aunque el más fructífero de ellos es Metalic Tech Plating Group, compañía que “ha crecido exponencialmente, y lo digo con mucho respeto, porque cada año hemos incrementado la facturación en un 25 o hasta 33% en promedio”, señala el director de esta firma.

Si bien un crecimiento de estas proporciones resulta sor­­prendente —sobre todo, a la luz de la actual crisis que atraviesa la economía mundial—, se trata de un logro deri­vado del trabajo disciplinado, alimentado en parte por la costumbre de este empresario de levantarse a las cinco de la mañana y atender varios proyectos a la vez. “También me dedico a la ganadería y ha sido muy importante para mí. Res­­pirar el aire limpio es lo mejor”, comenta.

Un inicio desde cero

En la actualidad, Quintanilla se siente satisfecho de compartir su experiencia con colaboradores y alumnos de la carrera de Galvanoplastia en la Facultad de Química de la UASLP, sitio al que acude cada vez que lo invitan a dar charlas para los estudiantes, pero las cosas eran muy distintas en febrero de 1990, cuando decidió crear su empresa.

Piezas tratadas por Metalic Tec.

“Hicimos una investigación de mercado. Un amigo, Eduardo Moreno, que en paz descanse, trabajaba en la banca internacional y nos ayudó. Y cuando nos arrojó el resultado vimos la oportunidad”, dice el empresario, quien recuerda que de las cinco empresas de acabados que había en el estado, casi todas estaban por cerrar debido a la falta de herederos que siguieran los pasos de sus fundadores.

Armado con esta información, el joven Quintanilla no dudó un minuto en tomar un contrato para procesar con zinc alcalino y cadminizado las bases de contactos eléctricos, mejor conocidas como “chalupas”. Con equipo rentado, en una bodega también rentada de 250 metros cuadrados, Quintanilla y un par de empleados comenzaron a trabajar con las piezas eléctricas. Habían pasado apenas tres años desde su graduación como ingeniero, pero este joven quería aprovechar la demanda que tenía enfrente.

Tres años más tarde, el entonces emprendedor tomó la deci­sión de comprar su equipo para sacar adelante una producción que no hacía mas que crecer. “Fuimos a la Ciudad de México con un muy buen amigo, Roberto López Díez, quien estaba en Tlalnepantla y fue el primero en darme crédito. Éramos muy jóvenes y básicamente creyó en nosotros. Así compramos nuestros dos primeros barriles para 50 kilos, y un rectificador de 1,000 amperes a 12 voltios, de tab switch, que funcionó bastante bien y que usamos radicalmente”, recuerda.

En 1994, Quintanilla consiguió un nuevo crédito —esta vez bancario— para comprar un terreno y construir su propia nave industrial de 400 metros cuadrados. “Ya estábamos en la zona industrial, y ya teníamos presencia. De hecho, fuimos la primera empresa de galvanoplastia que se colocó en la primera zona industrial de San Luis Potosí, que sigue siendo la principal”.

Fue tal la suerte del empresario, que a unos cuantos metros de su nueva planta encontró a la empresa que sería su princi­­pal cliente durante varios años, una compañía francesa que fabricaba radiadores y disipadores de calor para calefactores del aire acondicionado, y que le encomendó la tarea de qui­­tarles la grasa a unos tubos de aluminio que necesitaban estar limpios para el siguiente proceso.

“Nos mandaban, sin temor a equivocarme, entre tres y cinco millones de tubos de 70 u 80 centímetros de longitud a la semana. Éramos como tres empleados, y yo todavía me ponía los guantes, las botas y el mandil para sacar barriles, enjuagar y darles el abrillantado”, recuerda Quintanilla; pero lo que recuerda mejor es que su empresa despegó con este cliente, y que llegó a tener hasta 131 empleados “porque tra­­bajábamos 24 horas al día, incluidos sábados y domingos, los 365 días del año”.

La demanda creciente de radiadores condujo al abandono de la tecnología cobre-latón, y la empresa se mudó a la tecnología de aluminio, lo que supuso que la demanda se incrementara a 15 millones de tubos. “Eran cantidades estratosféricas de material que había que limpiar. Teníamos, incluso, hornos automatizados para poder secar el producto”.

Como resultado de la buena capacidad de respuesta de Quintanilla y su equipo, la empresa de radiadores recomendó a Metalic Tech con otros proveedores y, así empezó a ofrecer el servicio de acabados con una primera línea de estaño.

Alianzas que generan crecimiento

Después de la experiencia con ese cliente, el espíritu inquieto de este empresario lo llevó a buscar nuevos prospec­­tos, entre los que estuvo una compañía que fabricaba de tanques de gasolina y le solicitó un proceso especial de estaño por inmersión, conocido como hot dip.

“Era un proceso extremadamente peligroso, por ser estaño fundido; entonces diseñamos un proceso en el que la limpieza era básica para que no chisporroteara. Con el otro proceso había muchos accidentes irreversibles con ojos y brazos porque el estaño funde a 350-400 °C, pero teníamos unas pailas especializadas con temperatura constante. Y duramos con ellos seis o siete años, hasta que terminó el proyecto, y después entramos a los equipos de refacciones”, refiere Quintanilla.

Así, su empresa comenzó a enfocarse en el área automotriz, pues diferentes clientes le encargaron partes para refacciones de autos, entre ellos, ELYASA, de San Luis Potosí —que luego cambió su nombre—, y también General Motors. “Teníamos una gran cantidad de trabajo. De tres barriles llegamos a 16 líneas de barril. Fue un boom; un crecimiento muy fuerte para nosotros, de 1995 a 1997”.

Pero las cosas no quedaron ahí, pues con el paso del tiempo, Quintanilla se ha encargado de atender múltiples proyectos que han surgido con clientes y socios de Estados Unidos, Canadá, Ecuador, Alemania, España y Japón.

“Prácticamente, en los primeros 15 o 17 años de mi vida empresarial le aposté a reinvertir todo lo que entraba. Me quedaba con lo esencial para comer y lo demás era invertir, invertir y apostar al mercado”, recuerda el empresario, y agrega que el crecimiento de su compañía “se ha venido dando por las necesidades del mercado, y porque yo no me estoy quieto. Si viene un cliente y me invita a un proyecto, si no tengo con qué, entonces lo pongo”.

El equipo de Metalic Tec durante una celebración por el aniversario de la empresa.

Esta filosofía llevó al directivo ha desarrollar relaciones de confianza con sus clientes para crecer de forma conjunta. “Las necesidades de los clientes han facilitado la coparticipación —en que todos ponemos una parte de la inversión—, y de esta manera se da una sociedad casi marital. Y mientras ellos tengan su inversión con nosotros, y nosotros podamos darles un retorno, todos estamos contentos”, explica.

Hace más de dos décadas, por ejemplo, Quintanilla cerró un trato con una empresa japonesa instalada en Guadalajara para poner una planta in house con dos líneas de níquel y estaño. “El contrato se venció hace dos años y no quieren que me salga”, dice el empresario, que ha aceptado continuar la sociedad “porque tienen a mi gente ahí: laboratoristas, empleados, supervisor, todo”.

Otra alianza que sigue a la fecha es con un socio de Ecuador; una empresa que hace cromo duro y trabaja con piezas para ferrocarriles en ese país. De igual manera, en otra ocasión, Quintanilla aceptó una joint venture con una compañía canadiense llamada Metal Technology, que él representaba en México y de donde proviene el nombre Metalic Tech.

Una más de sus alianzas es con un cliente de Estados Unidos que le envía a Metalic procesos con metales preciosos como oro y plata, y con el que trabajan desde hace casi veinte años. “Nos dieron la oportunidad de trabajar en estos procesos y el crecimiento se dio también por ese ofrecimiento”, refiere.

Atendiendo las demandas del sector automotriz

En la actualidad, Metalic Tech cuenta con 14 procesos distintos, y entre los de mayor demanda están: zinc, níquel brillante y semibrillante, estaño ácido, aleaciones de zinc-ní­quel y zinc-estaño, anodizado, cobrizado, cromatizado para aluminio y plateado.

Asimismo, la empresa cuenta con ocho líneas de producción, entre ellas una de barril de 1,500 litros, dos más automáticas de barril, de 1,500 litros, además de dos líneas grandes de 1,500 litros de níquel y estaño. También hay una línea manual de cromatizado para aluminio, que maneja piezas de entre 40 y 50 kilos.

Vista de la nueva planta de Metalic Tec.

A lo anterior se suman dos líneas de rack: una de 2,500 litros de procesos zinc-níquel y una línea recién estrenada de 2,000 litros que tiene dos grúas y, a pesar de ser más pequeña, tiene un proceso alemán sumamente eficiente. La empresa tiene también dos líneas pequeñas de plata y oro, y ofrece varios procesos de limpieza mediante granalla, vibración y sand blast.

Parte del orgullo de Metalic Tec es tratar piezas para marcas automotrices premium como Mercedes, BMW, Audi, General Motors, FIAT, Toyota, Honda e, incluso, Tesla, ya que cerca del 80% de su producción se dirige a abastecer a la industria automotriz, con una gran variedad de piezas para interiores y exteriores.

“Tenemos sistemas de parabrisas, braquetería, todo lo de alto desempeño, que va debajo del chasis o en el motor, con aleación de zinc y cobalto, zinc y estaño, y para tuberías de los callipers. Hacemos estructuras para los sistemas de frenos (nivel de seguridad 1), aire acondicionado, resortes para los asientos, bisagras para cofres y cajuela, en fin”, dice Quintanilla, quien recientemente fue invitado a participar en un proyecto para tratar piezas de la Serie 3 de BMW, empresa que tiene una planta San Luis Potosí.

El equipo que hace posible la calidad

Pero Quintanilla sabe que todos los acuerdos comerciales que ha logrado a lo largo de su carrera no habrían sido posibles si no hubiera convencido a sus socios de tener el conocimiento, la capacidad y el equipo humano para garantizar la calidad que requieren.

Para logarlo, el equipo de Metalic Tech ha trabajado con el fin de obtener las certificaciones que demanda el sector automotriz. Primero, ISO 9002; luego QS 9000, más tarde ISO TS 16949 y, en la actualidad, IATF 16949. “Los dos actores principales, que son mis manos izquierda y derecha en las plantas, están certificados como auditores en la norma IATF 16949, y pronto tendremos un ingeniero especializado en medioambiente, que se va a encargar de ver todo lo relativo a la ecología”, explica Quintanilla.

“Siempre nos han tachado de que somos malos con la eco­­logía, que la tratamos mal, pero aquí consumimos 35,000 litros de agua y la estamos reutilizando prácticamente toda”, comenta el empresario, y agrega que Metalic Tech está por adquirir dos nuevas plantas de tratamiento de aguas residuales, más compactas y con una tecnología más eficiente, con miras a certificarse en ISO 14000.

No obstante, el cumplimiento de cada una de las normas y certificaciones lo logra, siempre, el equipo de trabajo, que finalmente respalda la confianza depositada por los clientes, comenta Quintanilla.

“Lo más importante para mí y mi equipo de trabajo es que el cliente crea en nosotros. Y no le puedes decir que no, aunque trabajes sábados, domingos y días festivos. La gente lo sabe. Tengo un equipo maravilloso que da la guerra, que trabaja, que posibilita este logro. Yo me dedico a vender y a dirigir”, apunta el empresario.

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