01/10/2019 | 7 MINUTOS DE LECTURA

Hacer acabados en México sin morir en el intento

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Una conversación con Wolf Werner, fundador de la empresa GADESA.

Conocimos al empresario alemán Wolf Werner casi por azar. En un evento industrial platicamos con Rodrigo Toledo, quien es gerente general de Galvano Depósitos S.A. de C.V. (GADESA), y de ahí surgió una cita para conocer la empresa que ambos comandan.

Para nuestra sorpresa, el día de la visita, Werner estaba más interesado en hablar de los retos de las empresas de acabados en México, que de los procesos que hace su compañía. Hay que destacar que este empresario tiene 46 años en la industria de acabados, estudió metalurgia e hizo una carrera técnica sobre galvanoplastia en Alemania, donde se hacía cargo de la producción de extensibles metálicos para la compañía que lo trajo al país.

Tres décadas atrás, Werner se separó de la compañía de extensibles con la que trabajaba y fundó GADESA en la Ciudad de México, la cual se ha especializado en galvanoplastia sobre zamak, fierro y latón, y realiza proyectos para las industrias de generación de energía y telecomunicaciones.

“Con el transcurso de los años, nos centramos en acabados más especializados, por ejemplo, piezas pequeñas y frágiles, que no se pueden trabajar en barriles de 50 o 10 kilos. A raíz de esa especialización nos hemos movido en 90% hacia la industria eléctrica con acabados de plata y, en los últimos tres años, en la de telecomunicaciones con acabados de cobre y estaño. Ambas tienen muchas exigencias en cuanto al cumplimiento de la normatividad, los equipos de medición y el aseguramiento de calidad y las exigencias ecológicas”, explica.

Exigencias ambientales y normativas

Werner, quien es también administrador único de GADESA, recuerda que “hace cerca de 20 años empezaron en México las exigencias de limpiar las aguas residuales, el manejo de los productos químicos y los materiales peligrosos. En ese tiempo, nada más en el DF fuimos como 80 compañías pequeñas las que estábamos en posibilidad de cumplir con esas cosas”.

La falta de preparación de las empresas para enfrentar las nuevas normas que buscó implementar el gobierno movilizó a los empresarios del ramo. “En ese tiempo nos juntamos los de la sección 72 de Canacintra —que se refiere a plantas de galvanoplastia— e hicimos un convenio con las autoridades y nos dieron un tiempo razonable para cumplir con la normatividad y los temas ambientales. Fue una época muy importante porque si no corríamos, el problema era que venía un inspector y nos clausuraba”.

Respecto al cumplimiento actual de las normas, este empresario considera que su aplicación sigue siendo un verdadero reto para las empresas mexicanas. “Frecuentemente en la industria te mencionan normas como DIN y ASTM, pero esas no están disponibles en el mercado mexicano. Una norma, si usted la pide, es una inversión considerable, y está en inglés, alemán, francés u otro idioma; entonces, en México hace mucha falta adecuar, traducir e introducir las normas internacionales. No entiendo cómo una compañía grande le da a una empresa mexicana una norma DIN. No sé cómo hacen para implementarla porque no existe traducción, entonces debe ser difícil”.

Además de la barrera del lenguaje, otro desafío que detecta este empresario tiene que ver con los altos costos de las normas y sus distintas versiones. “Un ejemplo son las normas ASTM, que tienen una clave y una versión. Estas normas costaron 12 mil pesos, y hay clientes que dicen ‘quiero que apliques la norma tal, versión 2019’, entonces imagínese: hay que gastar cada vez para comprar la nueva norma porque el cliente lo requiere”.

Muchos empresarios jóvenes o con poco tiempo en la industria pensarían de entrada que “el cliente siempre tiene la razón”, pero como veterano de la industria, Werner se muestra escéptico, pues a lo largo de su carrera se ha topado con uno que otro cliente que no conoce las especificaciones que solicita.

“No le voy a pintar las cosas muy bonitas porque esta industria tiene sus problemas”, comenta entre risas, y agrega que la industria de acabados mexicana “se ha pulido gracias a la llegada de grandes compañías de galvanoplastia que tienen plantas en todo el mundo”, pero a pesar de ello “existen clientes que no tienen el personal para analizar cuando hay un problema y ver si viene desde la materia prima o si es el acabado”.

Certificaciones y equipos de medición

Otros temas que preocupan a Werner son la aplicación de las certificaciones y el mantenimiento y disponibilidad de los equipos de medición. “Todo mundo hoy en día pide certificaciones de industria limpia, el ISO 14000, pero un gran porcentaje de ellas no se llevan como debería porque hay empresas que unos días antes están llenando los papeles que debían llenar durante todo el año”, señala.

Para este empresario, el escenario ideal sería “tener asesores que preparen a su personal para que cumplan con las normas y que las cosas vayan muy detalladas, pero siendo honestos, observamos mejor las medidas cuando ya toca la auditoría y todo el mundo corre para tener todo pintadito y los papeles en orden”.

En cuanto a los equipos de medición, Werner señala que su empresa ha adquirido varios aparatos para evaluar el material con que trabajan porque “casi nadie analiza los procesos anteriores ni nos preguntan a los de acabados si el material es apto para ser plateado o niquelado. No se hacen esa pregunta porque normalmente eso lo maneja la gente de compras y ellos no son técnicos: nos dan el material y buscan las tres Bs de bueno, bonito y barato”.

Aunque este empresario considera que tiene el compromiso de entregar la mejor calidad a sus clientes, le gustaría que quienes contratan los acabados comprendieran mejor todo lo que está detrás para ofrecer un buen proceso, porque “a veces nada más nos dicen: ‘para que trabajes con nosotros tienes que firmar el convenio de confidencialidad y debes tener esta y esta certificación, y debes mostrarme que tu equipo de medición lleva una recalibración anual’, pero no saben lo que cuesta y lo que significa recalibrar un equipo Rayos X”.

Ejemplo de esto, es el cumplimiento de las normas ambientales, que según Werner no fueron tomadas en serio por las empresas durante muchos años. “Lo vieron como un mal necesario”, dice, “pero esto ha cambiado gracias a las normas, y eso es lo positivo, porque hoy en día si usted recibe un pedido de un cliente, y dice abajo: ‘plateado, niquelado o cromado aplicando tal norma’, pero muchas veces los clientes no tienen el equipo para checar lo que estamos haciendo porque es muy costoso”.

Según este empresario, un equipo de Rayos X cuesta alrededor de 30 mil dólares, y no es lo único que requiere en una empresa como la suya, pues “hay muchos otros equipos para medir los espesores que el cliente final o intermedio no puede comprar, entonces tiene que confiar 100 por ciento en lo que hacemos, por eso hoy en día prácticamente cualquier entrega requiere un certificado de calidad que dice que he aplicado la norma”.

Involucrar más a las empresas acabados

Luego de enumerar las dificultades que afrontan empresarios como él, Werner dice que no le gustaría aparecer como un quejoso, sino que le interesa compartir su experiencia sobre temas de los que se habla poco. “Quiero que quien lea esto diga: por fin alguien dice la verdad”, y ríe de buena gana.

Una de sus sugerencias para mejorar esta industria es que los clientes y la industria en general tengan en presente el proceso de acabados desde el diseño de una pieza hasta su fabricación.

“A veces llegan piezas donde no se ha pensado ni por un momento cómo procesarlas, cómo colocarlas y qué normas aplicar. Uno de los mensajes que yo daría a la industria es involucrar mucho los acabados y pedir la opinión de las plantas de galvanoplastia para ver si es viable o no, si no es muy costoso, si se puede mejorar el costo o la viabilidad del proceso con un pequeño cambio en el diseño”, explica.

Otra propuesta es dar un tiempo razonable para los acabados, ya que “50 por ciento de lo que recibimos es urgente y viene quemado en tiempo. A veces la camioneta del cliente espera en el patio a que terminemos el proyecto porque antes se paró una línea, que el de troquelado no cumplió, que el de maquinado no sé qué, y se van acumulando los retrasos y aquí ya truena la bomba”, dice.

A la pregunta de por qué sigue trabajando en una industria con tantos desafíos, Werner responde que lo hace “para dar continuidad al negocio y lo que por tantos años se ha creado, además del compromiso con los clientes, con el personal y con la familia. En este negocio tengo a mi yerno (Rodrigo Toledo) y a gente que tiene 35 años con nosotros. La motivación es dar continuidad al negocio, y puedo decir con cierto orgullo que para algunos clientes nosotros somos clave, a tal grado que somos la única opción en México, lo también que me llena de satisfacción”, concluye.

 

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