01/08/2019 | 5 MINUTOS DE LECTURA

Evaluar y resolver las necesidades de racks a cualquier escala

Facebook Share Icon LinkedIn Share Icon Twitter Share Icon Share by EMail icon Print Icon

Asumir un nuevo proyecto de recubrimiento puede ser desafiante, pero Donovan Dixon de ProductionPlus dice que la planificación adecuada puede hacer que las cosas se vuelvan más fáciles, especialmente si está implementando una nueva línea o un proyecto más grande.

Pregunta: Tengo un proyecto a gran escala que se avecina y estoy buscando un sistema integral de racks que pueda reducir mis costos y aumentar la densidad. ¿Qué consejo tienen para la planeación de este proyecto?

Respuesta: Asumir un nuevo proyecto puede ser un reto. Hay detalles a tener en cuenta que parecen interminables, especialmente si está instalando una línea nueva. Algunas de las preguntas que se hará, son: ¿Qué tamaño de cabina de pintura necesito y cuántas pistolas? ¿Necesito un horno de curado grande? ¿Cuál será la velocidad de mi línea? Los racks son a menudo de los últimos detalles que se consideran. Sin embargo, nada tiene más impacto en el rendimiento general del sistema que el diseño de los racks.

Hay un proceso paso a paso que la mayoría de los proveedores utiliza para asegurarse de estar optimizando sus capacidades, sin importar el proyecto. Primero, responda las siguientes preguntas a detalle sobre su sistema y partes. El diseño adecuado de los racks se adaptará a ambos y maximizará su proceso de acabado.

Contenido destacado

Revise su sistema:

  • ¿Cuál es su aplicación —recubrimiento en polvo, líquido, E-coat o de conversión? Esta respuesta determinará la cantidad de controles de partes que se necesitan y qué tipo de capacidad de ajuste de racks se puede usar para restablecer la conexión a tierra, si es necesario.
  • ¿Qué tipo de transportador utiliza —P&F (asincrónico), monorriel, polipasto o lote?
  • ¿Se pueden pintar piezas de ambos lados o el rack debe girar?
  • ¿El transportador tiene ascensos y descensos? ¿Cuál es la inclinación máxima? Esto afectará el centro de gravedad en el rack, si cuelga de dos puntos. El ángulo de inclinación máximo también se utilizará para calcular el ancho máximo del rack.
  • ¿Cuál es el estilo colgante del transportador —accesorio en H o fundición giratoria? ¿Está centrado en 6, 8 o 24 pulgadas? ¿Cuál es el peso máximo por colgante? ¿Hay barras de carga?
  • ¿Los racks se quemarán o se expondrán a un ácido al limpiarse? (Es posible que se requieran ganchos y racks de acero inoxidable en cambio de acero con alto contenido de carbono).
  • ¿Cuáles son las dimensiones más pequeñas de la cabina, el horno, la lavadora o los tanques?
  • ¿Qué tan rápido viaja la línea? ¿Se pueden cargar racks o piezas pesadas a esa velocidad?
  • ¿Se requieren barras de carga para transportar las piezas alrededor de la línea, aliviando la tensión del transportador o distribuyendo el peso entre los colgantes?
  • ¿Cómo se moverán los racks hacia y desde el espacio de la línea? ¿Cómo se cargarán y se retirarán del transportador? El rack debe ser fácil de poner y quitar.

Una vez que un proveedor se ha familiarizado con su sistema, el siguiente paso es el diseño del rack. Los archivos de AutoCAD o las muestras de la parte que será instalada en rack se requieren a menudo para iniciar el proceso de diseño. Generalmente, se incluye una cotización para la fase de diseño (que incluye la creación de prototipos) del proyecto. Luego, una vez aceptados, se crean dibujos en 3D que muestran su parte colgada en el rack, pasando a lo largo de su sistema. Estas soluciones se revisan y modifican hasta que se acuerda una configuración final del prototipo.

En conjunto con las muestras o los archivos CAD, los proveedores también analizarán otros criterios con respecto a las partes, a saber:

  • ¿Cuál es el tipo de recubrimiento —polvo, líquido o E-coat?
  • ¿Está pintando ambos lados de la parte?
  • ¿Se requiere enmascaramiento?
  • ¿Se lavará la parte? ¿Escurrirá naturalmente?
  • ¿Hay agujeros preferidos para colgar esta parte?
  • ¿Es la parte tan liviana que pueda salir volando de un gancho convencional en la lavadora?
  • ¿Cuál es el área de cobertura más importante?
  • ¿Será necesario un gancho personalizado?
  • ¿Se necesita un rack dedicado para esta parte o será ajustable con barras transversales intercambiables?
  • ¿Será necesario cambiar los ganchos del rack para acomodar otras partes? Si es así, ¿puede cambiar los ganchos en cualquier momento?
  • ¿Se puede enderezar la pieza en el rack en lugar de colgarla libremente?
  • ¿Se permiten algunas imperfecciones?
  • ¿Cuál es la posición deseada para colgar, lateral o frontal?
  • ¿Cuál es el peso de la pieza?

Con estos criterios en mente, aquí hay otras formas de ahorrar dinero a través del proceso de diseño:

  • Agregar más partes al mismo espacio. Maximizar la densidad de partes es el criterio número 1 de ahorro de dinero en el diseño de racks. La facilidad de uso del rack es primordial cuando se implementa alta densidad.
  • Eliminar el costo de mano de obra de encadenar los ganchos. Esto cuesta 50 por ciento o más en mano de obra en comparación con los racks, puesto que los ganchos se deben colgar antes de colgar las partes en sí. Las líneas de acabado rentables utilizan racks en lugar de ganchos individuales, lo cual permite que las líneas funcionen a máxima velocidad, a veces hasta de 70 pies por minuto.
  • Mirar la posibilidad de carga y descarga fuera de línea. A menudo, los racks se pueden cargar y descargar fuera de línea, lo que permite que las líneas se ejecuten a la máxima velocidad mientras que los racks, completamente cargados, se mueven hacia y desde la línea. Lamentablemente, la mayoría de las líneas son más lentas de lo que fueron diseñadas, por la dificultad en la rapidez con que las personas pueden colgar las piezas directamente en la línea.
  • Reducir los costos generales de línea por hora. Los racks aumentan el número de partes terminadas por pie por hora, reduciendo el costo por parte asociado a los gastos generales por hora de la línea de acabado. Esto incluye costos tales como productos químicos, servicios públicos, mantenimiento, mano de obra, pintura, limpieza, eliminación de desechos, entre otros.

Cuando se analiza el potencial de los racks, es mejor, si es posible, montar y cargar racks en la estación de trabajo, para eliminar manipulación adicional de partes. Considere seriamente la carga y descarga de racks fuera de línea. Los carros se pueden usar para transportar los racks hacia y desde la línea, las instalaciones de quemado, y otros.

Aprovechar al máximo las tecnologías actuales, incluyendo el uso de software 3D, permite una comunicación perfecta entre el equipo de diseño y los gerentes de proyecto. Pensar en las necesidades de racks como uno de los primeros pasos en su proyecto, lo ayudará a garantizar que tenga el tiempo y los recursos para lograr un resultado final exitoso y rentable.

 

Donovan es Vicepresidente de Diseño y Manufactura en Production Plus, fabricantes de Magic Rack. Visite productionpluscorp.com.

CONTENIDO RELACIONADO


Recursos