01/05/2019 | 5 MINUTOS DE LECTURA

Cumpliendo con los requisitos de espesor en sistemas de níquel brillante

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Si tiene problemas para cumplir con los requisitos de espesor mínimo en el ciclo normal, Josh Fish de Pavco tiene algunas soluciones para usted.

Pregunta: Estamos teniendo malos resultados con nuestro sistema de níquel brillante, especialmente con la corrosión en las áreas de baja densidad de corriente (LCDA en inglés) de las piezas. ¿Nos puede aconsejar acerca de por qué no estamos cumpliendo con los requisitos de espesor mínimo en el tiempo de ciclo normal?

Respuesta: Tuve esta misma situación durante un viaje reciente a un taller de recubrimiento decorativo. Incluso estaban empezando a ver cómo cambiar su química de níquel para solucionar el problema. Lo primero que hicimos fue revisar la química y asegurarnos que todos los componentes del baño (NiSO4, NiCl2, H3BO3, Portador, pH) estuvieran en el nivel óptimo. Luego corrimos las celdas Hull para revisar la apariencia general del depósito. A continuación, medimos el área de superficie de la pieza para asegurarnos de que estuviera revestida a los amperios por pie cuadrado adecuados. Finalmente, salimos a revisar la línea y ahí es donde encontramos muchas cosas que contribuían a crear estos problemas.

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Lo primero que notamos fue una formación salina que cubría, no sólo los rieles del ánodo, sino también la barra de vuelo. La primera barra de vuelo a la que llegamos en el área de carga tenía sales de casi una pulgada de espesor debajo de la cabeza del rack. Cuando nos acercamos a los tanques de níquel, notamos que las bolsas de ánodo estaban completamente marrones y parecían estar tapadas. Después de hablar con el técnico de galvanoplastia, nos dijo que sólo cambiaban las bolsas 1-2 veces al año y que las lavaban a presión una vez al mes.

Recomendamos que tuvieran limpias algunas barras de vuelo y cambiaran las bolsas de ánodo en una celda del níquel brillante para ver si esto generaba un cambio. Entonces, su espesor aumentó en un 25 por ciento (permitiéndoles cumplir con los requisitos mínimos) y los problemas de corrosión en el LCDA desaparecieron.

Actualmente, la mayoría de los talleres de galvanoplastia hacen un muy buen trabajo analizando y controlando su química, pero lo que separa a los grandes talleres de los talleres promedio, es la atención a los sistemas alrededor de la química que hacen que el revestimiento funcione. Aquí hay cinco áreas, aparte de la química, donde los talleres de galvanoplastia pueden beneficiarse enormemente al prestarles un poco de atención:

Alimentadores de químicos y sondas: Como cualquier tecnología, son excelentes cuando funcionan, pero pueden crear pesadillas cuando no lo hacen. Para que funcionen correctamente, no sólo deben mantenerse cambiando los tubos, limpiando y demás, sino que también deben calibrarse e inspeccionarse. Una buena regla general para las sondas de pH es verificar el pH usando un medidor portátil al menos una vez por turno. Luego, retire, limpie y calibre las sondas una vez al mes como parte de su plan de mantenimiento. Para los alimentadores, me gusta inspeccionarlos una vez por semana. Esto puede ser tan simple como sacar la línea del tanque y hacer que bombee hacia un cilindro graduado para asegurar que cuando la bomba dice que está entregando 100 ml, efectivamente está entregando esa cantidad.

Ánodos, cestas y bolsas de ánodos: El mantenimiento de los nodos es crítico para producir un acabado consistente y de calidad. Los rieles del ánodo deben cubrirse (o limpiarse periódicamente) para prevenir que las sales se sequen y generen resistencia eléctrica. Las cestas de ánodos deben llenarse durante el mantenimiento para asegurar que tenga el área de superficie adecuada para el ánodo. Esto se hace comúnmente los fines de semana. Las bolsas de ánodos deben tener el ajuste adecuado y limpiarse o ser reemplazadas cuando sea necesario. El tiempo de esto variará de un taller a otro, pero una buena regla general es reemplazar las bolsas cuando están rotas o cuando se note una diferencia en el tiempo que toma la bolsa del ánodo en drenar.

Filtros: la filtración es un factor clave en el éxito de muchos talleres de revestimiento. La filtración no sólo le facilita eliminar partículas de la solución de revestimiento, sino que también le permite purificar el baño agregando carbón al filtro. Un medidor de flujo en la descarga del filtro es una manera fácil de asegurarse de obtener la cantidad de cambios de baño por hora que espera. También puede programar el mantenimiento y los cambios de filtro en función de las lecturas de presión. Esto se debe a que, a medida que el filtro comienza a llenarse de partículas, la presión dentro de la cámara aumentará. Para el revestimiento de níquel, también es una buena idea agregar periódicamente pequeñas cantidades de carbono durante la semana, en lugar de agregarlo todo de una vez. Esto permitirá que la solución tenga continuamente carbono fresco mientras está filtrando.

Racks y barriles: Éstos deben mantenerse en función de los requisitos de calidad de su taller. Los requisitos de mantenimiento/raspado de un rack de un taller que reviste sobre plástico serán mucho más altos que los de alguien que hace revestimiento de zinc ácido, en rack o en barril. El recubrimiento de los racks se debe inspeccionar periódicamente para asegurarse de que no haya huecos y que los contactos no estén desprendidos de las tiras. Se deben inspeccionar los barriles para asegurarse de que las perforaciones no estén tapadas y que las conexiones eléctricas a los colgantes estén bien. Si se nota algún problema, deben corregirse lo antes posible.

Rectificadores y conexiones eléctricas: muchos talleres dan por sentada la rectificación y asumen que es siempre la misma. Pero sólo porque la pantalla del rectificador indique que está produciendo 2,000 amperios, no significa que esté obteniendo esos amperios en la carga de trabajo. Puede perder corriente por muchas razones, pero un punto común se debe a la resistencia en el bussing. Es aconsejable incluir la limpieza de las conexiones y sillas de los bussing como parte de su plan de mantenimiento. Recomiendo limpiar las sillas semanalmente durante sus actividades de mantenimiento y hacer que el departamento de mantenimiento desmonte y limpie las conexiones en el bussing una vez al año.

En mi experiencia, otra cosa que ha funcionado es hacer que su departamento de mantenimiento invierta en una cámara de imagen térmica. Esto le permitirá escanear su sistema eléctrico y determinar dónde está generando puntos calientes, que son un signo seguro de resistencia en el sistema eléctrico. Una vez que identifique dónde se encuentran las áreas problemáticas, puede tomar las medidas adecuadas para solucionarlos.

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