24/01/2020 | 4 MINUTOS DE LECTURA

Un enfoque innovador para la filtración (sin agravación)

Título original 'Obtenga mejores depósitos, menores tasas de rechazo y una vida útil más larga de la solución.'
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La filtración sin agravación es central para el diseño de cualquier sistema para eliminar los contaminantes de una solución de acabado.

La filtración sin agravación es la clave para diseñar cualquier sistema necesario para eliminar eficazmente los contaminantes de una solución de acabado. El término “renovación” ha sido el punto de referencia para cualquier sistema empleado para eliminar impurezas sólidas y orgánicas. Si diez niños caen en una piscina, ¿cuánto tiempo llevará un socorrista salvar a los diez? ¿No garantizarían diez salvavidas resultados más rápidos? Lo mismo es cierto para el equipo de filtración, el cual está diseñado para eliminar partículas y compuestos orgánicos del proceso de acabado.

El uso del acabado de superficies metálicas por razones estéticas y funcionales siempre tendrá un lugar en nuestro mundo consciente del diseño. Por lo tanto, el profesional del acabado debe hacerlo usando lo mejor de sus capacidades, junto con el cumplimiento responsable de las regulaciones. El profesional debe tener en cuenta estas preocupaciones al seleccionar el equipo de acabado.

Hemos escuchado una y otra vez que las renovaciones deben ser frecuentes. Las tasas de filtración de una, dos, e incluso tres renovaciones por hora ya no son aceptables. Mayores renovaciones llevan la solución contaminada al filtro más rápidamente. Cuanto mayor sea esta tasa, más rápido se eliminarán los sólidos. Las tasas de renovación más elevadas permitirán el uso de filtros más gruesos, los cuales tienen una mayor capacidad de retención de suciedad, lo que a su vez reduce la contrapresión y asegura que se pueda mantener la velocidad de flujo deseada.

Si hay compuestos orgánicos, éstos deben tratarse por separado. El uso de carbón en polvo mezclado con la ayuda de un filtro no los eliminará eficazmente. La adsorción del carbón requiere un tiempo de contacto considerable para la eliminación adecuada de la contaminación orgánica.

El uso continuo de carbón en polvo (activado) en la industria del acabado de metales es perjudicial por varias razones. Primero, el carbón en polvo es una sustancia peligrosa, porque puede contener compuestos que son cancerígenos. En segundo lugar, es un sólido, como lo son las partículas que está tratando de eliminar de la solución del proceso. El carbón en polvo taponará su filtro prematuramente, y necesitará mantenimiento frecuente. Tercero, el carbón en polvo no es un filtro auxiliar. La contaminación por partículas cegará la superficie porosa del carbón, lo que a su vez, aumenta la caída de presión a la par que reduce la velocidad de flujo.

Lo anterior simplemente aclara por qué los profesionales de acabados se han encontrado con costos elevados debido al mantenimiento frecuente de los filtros de disco, la pérdida innecesaria de la solución durante el servicio y la necesidad de un tratamiento por lotes de carbón para eliminar la acumulación de contaminación orgánica.

Las respuestas son obvias

Primero, reduzca las posibilidades de que las sustancias orgánicas (como aceite, inhibidores de óxido, compuestos de extracción, etc.) viajen desde el limpiador hasta los enjuagues, luego al ácido y, después, hasta el enjuague final, antes de que sus piezas entren al proceso de acabado. La filtración, coalescencia y/o purificación de la línea de revestimiento previo reducirá en más de 80% los contaminantes, antes de que puedan llegar al tanque de proceso. El costo del equipo requerido para lograr esto es mínimo en comparación con los resultados que se lograrán.

En segundo lugar, elimine el uso de la agitación por aire, la cual está introduciendo contaminación en su tanque de proceso y podría estar causando la descomposición de los agentes de adición, lo que resulta en una contaminación orgánica significativa. Cambie a la agitación con eductor y coloque una cámara con cartuchos de carbón granular aguas abajo de su filtro de proceso.

El prefiltrado, proporcionado por el filtro de proceso, evita que las partículas entren en contacto con las superficies porosas del carbón granular. El uso de la purificación con carbón granular podría eliminar la necesidad de procesar soluciones de tratamiento de carbón para eliminar las impurezas orgánicas.

Antes mencionamos la importancia de la “renovación” en relación con la filtración y la purificación. Cabe señalar que la renovación de la filtración no reemplazará un sistema diseñado de agitación. La agitación de la solución requiere el uso de una bomba junto con boquillas eductoras ubicadas estratégicamente y diseñadas para recircular la solución.

El uso de bombas y boquillas eductoras debe implementarse para reemplazar la agitación por aire, por varias razones:

  • La agitación del eductor no introduce emisiones del aire en la solución del proceso, lo cual reduce la cantidad de contaminación que el sistema de filtración debe eliminar.
  • La agitación del eductor no hará que los abrillantadores orgánicos se descompongan, lo cual dará como resultado depósitos de mayor calidad y menos rechazos.
  • La agitación del eductor puede mejorar la cobertura en áreas de baja densidad de corriente (LCD, en inglés), produciendo así un depósito más uniforme y minimizando el sobrerrevestimiento costoso, lo cual es necesario con frecuencia para lograr los requisitos mínimos de deposición.
  • La agitación del eductor permite revestir a densidades de corriente más altas con velocidades mayores, lo cual se refleja en una mayor productividad.

Recomendaciones

¿Las siguientes sugerencias le parecen una “línea de acabado del futuro”?

  • Menor vertimiento de la química “gastada” del proceso.
  • Reducción del arrastre de contaminantes.
  • Mejora en la calidad general que promueve el uso del acabado superficial.
  • Menor servicio técnico y análisis de laboratorio.
  • Mayor productividad
  • Menos rechazos y menos retrabajo
  • Menor costo = más ganancias.

Un profesional del acabado me dijo recientemente que, al instalar un sistema eductor, pudo aumentar su amperaje en un 25%, lo que le permitió revestir un 33% más rápido. Esto hizo posible aumentar su capacidad de producción en $213,000 dólares al año en esa línea, sin tener que comprar ningún equipo adicional (aparte del sistema eductor). No es una mala inversión, considerando el gasto relativamente pequeño que hizo para su instalación.

 

 

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